Kapitel 4 …

In der Vergangenheit beschäftigte ich mich sehr eingehend mit den japanischen Erfolgskonzepten. Im Geschäftsablauf der Frank Entzmann GmbH haben wir bereits einige Ansätze von Taichi Ohno, dem Begründer des Toyota Produktionssystems umgesetzt. Dazu entwickelten wir ein sich selbst kontrollierendes Überwachungssystem nach japanischem Vorbild, das patentiert wurde. Überwacht werden alle prozessrelevanten Parameter bei der Werkstückspannung auf der Spannvorrichtung, wie z. B. die Werkstückanzahl, Werkstücklage oder der Spanndruck.

Meine Mannschaft und ich überlegten uns, welche Strukturen und Funktionen wir von den japanischen Konzepten übernehmen und auf unser neues System übertragen konnten. Sei es von der Farbgebung der Warnfunktionen in Ampelfarben bis hin zur geführten Steuerung beim Stempeln der Aufträge in der Betriebsdatenerfassung. Im Prinzip sollte das Programm die Bediener intuitiv durch jeden Arbeitsschritt durchführen und Warnmeldungen ausgeben, wenn ein Prozess nicht wie geplant ablief. Die ganzen Planungssysteme, die wir zuvor begutachtet und getestet hatten, haben zwar eine Planungsfunktion, aber kein Meldesystem für Feedback.

Für uns erschien diese Tatsache sehr unpraktisch. Wenn ein Mensch sich den Zeh verletzt, gelangt die Information in einem Bruchteil einer Sekunde im Gehirn an. Sogleich merkt die Person: Achtung, der Fuß schmerzt! In einer Firma ist das nicht immer so. Hier kann es sein, dass sich der ganze Fuß entzündet bis jemandem etwas auffällt.

Unser Programm funktioniert deshalb wie ein Nervensystem. Dazu zählt die Überwachung der Termine und Prozessveränderungen, um keinen Dominoeffekt zu verursachen. Engpässe und Verzögerungen im Produktionsablauf werden sofort an die betroffenen Abteilungen gemeldet, sodass die zuständigen Mitarbeiter darauf reagieren können.

Im Durchschnitt haben wir 40 bis 50 Aufträge im Bestand, die meistens acht bis zehn Abteilungen durchlaufen. Das bedeutet, 400 bis 500 Arbeitsgänge müssen überwacht werden, die jeweils ein Anfangs- und Enddatum haben. In Summe sind das zwischen 800 und 1.000 Daten, die verarbeitet und kontrolliert werden müssen.

Hier setzt das Toyota Produktionssystem an, das wir für planovis® adaptiert haben. Durch kluge Strukturen wird sichergestellt, dass kein Auftrag aus dem Ruder läuft und Fehler, so gut es geht, verhindert werden. Sobald sie doch einmal auftreten, wird in das System eingegriffen und die Abläufe zwangsgesteuert, um wieder auf Kurs zu kommen.

Geschäftsprozesse müssen transparent und mit möglichst wenig Aufwand geplant und überwacht werden. Wir gewährleisten mit unserem System trotz minimalsten Angaben größtmögliche Planungs- und Überwachungssicherheit. Mit einem Knopf wird der Auftrag angelegt, die Vorgabezeit pro Abteilung annähernd festgelegt und dann vorwärtsgeplant.

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Quellen

Prof. Dr. Liane Buchholz / Strategisches Controlling – Grundlagen, Instrumente, Konzepte / 1. Auflage 2009 / Gabler, GWV Fachverlage GmbH, Wiesbaden

Franz J. Brunner / Japanische Erfolgskonzepte – KAIZEN, KVPN, Lean Product Management, Total Productive Maintenance, Shopfloor Management, Toyota Production System, GD3 – Lean Development / 3. überarbeitete Auflage 2014 / Carl Hanser Verlag München Wien